CUESTIONARIO: "MRP"

      1. ¿QUÉ ES MRP?

En general, el programa maestro se ocupa de piezas finales y es un insumo importante del proceso de MRP. Pero si la pieza final es grande o cara, el programa podría organizar ensambles o componentes parciales. Todos los sistemas de producción tienen capacidad y recursos limitados. Esto plantea un trabajo difícil para el programador maestro. Aunque el plan total proporciona un marco general operativo, el programador tiene que especificar exactamente qué se va a producir. Estas decisiones se toman al tiempo que se reacciona a las presiones de diversas áreas funcionales, como el departamento de ventas (cumplir el plazo prometido al cliente), finanzas (reducir al mínimo el inventario), administración (maximizar la productividad y el servicio a clientes, minimizar las necesidades de recursos) y manufactura (tener programas uniformes y minimizar los tiempos de preparación).

2. ENTRADAS BÁSICAS

El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder llevarse a cabo:

• MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes
• Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente
• Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente
• Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.  

3. MRP DE CICLO CERRADO

Imagen.  MRP de ciclo cerrado con retroalimentación

Se llama MRP de ciclo cerrado cuando el sistema de planeación de requerimiento de materiales tiene información de retroalimentación de sus módulos de salida. El MRP de ciclo cerrado se define como Sistema creado alrededor de las necesidades de material que incluye las funciones adicionales de planeación de ventas y operaciones (planeación de producción, programa maestro de producción y planeación de necesidades de capacidad). Las funciones de ejecución entran en juego en cuanto se completa esta fase de planeación y los planes se aceptan como realistas y alcanzables. Estas funciones incluyen las funciones de control de manufactura de medición de entrada y salida (capacidad), programa y despacho detallado, así como informes anticipados de demora de la planta y proveedores, programa de los proveedores, etc. El término “ciclo cerrado” implica que no sólo se incluye todo elemento en el sistema en general, sino que también se proporciona retroalimentación mediante las funciones de ejecución de modo que se pueda mantener válida la planeación en todo momento.

4.   DIMENSIONAMIENTO DE LOTES

Determinar los tamaños de lotes en un sistema MRP es un problema complicado y difícil. Los tamaños de los lotes son las cantidades de piezas emitidas en la entrada de pedidos planeados y las secciones de expedición de pedidos planeados de un programa MRP. En el caso de las piezas producidas internamente, los tamaños de lotes son las cantidades de producción de los tamaños de lotes. En cuanto a las piezas compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaños de lotes por lo común cumplen con los requisitos de las piezas durante uno o más periodos.

 La mayoría de las técnicas para determinar los tamaños de lotes se refieren a cómo equilibrar los costos de preparación o los costos de pedidos y mantener los costos asociados al cumplimiento de los requisitos netos generados por el proceso de planeación MRP.

4.1  Lote por Lote

La técnica lote por lote (L4L) es la técnica más común que:

• Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas.

 • Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencia a períodos futuros.

• Minimiza el costo de bienes inactivos.

 • No toma en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.

4.2  Cantidad de pedido económico

Las técnicas de determinación de tamaños de lotes empleadas para MRP suponen que al principio del periodo se satisfacen las necesidades de las piezas. Posteriormente, los costos de retención sólo se cargan al inventario final del periodo, no al inventario promedio como en el caso del modelo EOQ. El EOQ supone que las piezas se usan continuamente durante el periodo. Los tamaños de lotes generados por el EOQ no siempre abarcan el número completo de periodos.

4.3  Costo total mínimo

El método del costo total mínimo (CTM) es una técnica dinámica de determinación de tamaños de lotes que calcula la cantidad de pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparación (o pedido) de varios tamaños de lotes y después selecciona el lote en el que son casi iguales.

4.4  Costo Unitario mínimo

El método de costo unitario mínimo es una técnica dinámica para la determinación de tamaños de lotes que incluye el costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamaño de lote de prueba y se divide entre el número de unidades de cada tamaño de lote, seleccionando el tamaño de lote con el costo unitario más bajo.